所谓专业，就是高效优质稳定输出；所谓擅长，就是日复一日不断的打磨；所谓团队，就是彼此可以放心托付。他们就是这样一支集专业与强大于一身的优秀团队，他们是——奥士康A3钻孔科。

在PCB生产工艺中，钻孔是至关重要的环节。一块覆铜板需历经上十道工序的反复锻造，使通孔过孔具备电气连接、固定器件的功能，以实现各层线路之间的连接，这是PCB板的基础。若在任一工序操作不当，便会影响整块板的品质，甚至可能导致报废。因此，操作人员的技能水平就显得尤为重要。

一个强大的团队，必然是由优秀的个体组成的。得益于智能生产的优势，A3产线相应的辅助人员较少，所以他们非常注重对员工操作能力的培养。对于新员工，他们有一对一的传、帮、带机制，并通过理论结合实践的技能培训，让新员工快速胜任岗位。同时，领班也会进行不定期的现场培训，以帮助员工不断提升技能水平。值得一提的是，他们会让每一位员工在钻孔工序内进行全流程的多岗位交叉学习，在这种学习模式下，员工的综合能力得到了质的提升，每一位员工都可以担当钻孔的任一工序，独立上岗。即便某一岗位同事因事离岗，他们也能做到迅速顶岗，高效又灵活。

若有战，召必回，战之必胜！A3钻孔团队的强大与高效在疫情复工期间也体现得淋漓尽致。在正月初十下午18:00接到复工指令后，在做好防护措施的前提下，A3钻孔团队核心成员在20分钟内便在车间集合完毕，仅用4个小时将产线37台钻机恢复正常运行状态，投产率达60%以上，成为了全公司第一个恢复生产的部门。

尝试、再尝试的创新为这支团队提供了源源不断的养分。

许是受A3事业部浓烈的创新氛围感染，他们在科室推行了一系列改善，大大提升了产能与效率。第一项改善便是优化钻孔技术参数。在以往的操作工序里，他们将大铜皮孔与过孔两种类型的板放在一起打磨，钻孔效率较低。他们通过将大铜皮孔与过孔分刀，并根据孔的类型，分别调整钻孔参数，将大铜皮孔钻孔下钻参数上调20%，并增加相应磨次。这一改善举措在去年12月实行后，钻孔效率提升了8%。

第二项改善措施是优化物料，更换钻咀。此前由于科室内一直使用双刃钻咀钻孔，虽然有益于效率的提升，但易导致孔偏异常。通过对比分析，他们发现单刃钻咀的精度更高，若将其代替双刃钻咀，也许能有效改善孔偏报废情况。为了验证这一猜想，在相关生产工艺工程师的主导下，他们在今年1月开始小范围导入单刃钻咀进行试验，正如他们所设想的，导入单刃钻咀后，报废率直线下降，取得了非常显著的改善效果，并于2月份正式全面导入。

第三项改善举措便是引进钻孔利器，提升产能。年初受疫情波及不能如期生产，巨大的交付压力让他们不得不在复工时通过加叠以提升效率和产能，保证可以如期交付。但加叠后PCB板厚度增加，如果继续用之前的槽刀钻孔，短槽易出现槽歪不良、槽长不够的现象，于是在3月初他们引进了EA槽刀，有效地改善了超短槽孔变形的问题，并在厚度1.6mm且最小孔径为0.275mm的板上达成了3PNL/叠的效果，不仅大大提升了产能，且有效地降低了报废率，节省了大量生产成本，也更进一步提升了品质。3-4月合计节省成本高达26.3万元。在见证了A3钻孔科的显著效果后，A1、A2事业部目前也已引进了EA槽刀进行钻孔。

对于他们来说，没有难题，唯一的选择便是勇敢向前。不犹豫，不徘徊于假想的框架，用执着与创新去拼搏无限可能。