从制造转变为“智造”，信息化建设早已成为奥士康战略转型的重要发力点，自去年11月全面推进信息化建设之路起，产品、PMC、EAM、IT、人资模块均取得了显著成效。作为信息化战略下的排头兵，产品模块围绕标准化策划、执行与落地，从输入到输出进行了标准化体系的建立，带来了一系列可喜的成绩。
对于制造业来说，产品的一致性、稳定性是至关重要的，要确保产品的标准化，就要从源头做到标准化，而原材料便是标准化的一道重要关卡。
通过对各类原材料的特性、性能、成本等进行综合对比分析、测试，产品模块依托信息化建设体系，在进一步完善用料公式的同时，制定了一套材料应用标准、用料标准，并建立合格物料库，这就相当于奥士康的“百科全书”。在产品设计初期，选什么材料最优，该用多少量，都可以在材料库里面找到对应信息，从源头保证产品的高质输出。
除了材料端的标准化，设计端标准化的作用也不容小觑。在全面推进信息化建设战略之初，《奥士康制造基本法——工程设计规范》便已火热出炉，该基本法涵盖了PCB生产全流程工序设计制作规范、预审规范、MI&CAM软件的自动化脚本等内容。
伴随着信息化建设的不断深入，产品模块将湖南、广东基地两地设计规范进行对比分析、优化整合，并在此前的基础之上，新建制程能力数据库，将相同工序参数整合归一。如此，不仅能保证两大制造基地设计术语、补偿规则、设计方式的一致性，降低人为出错率。同时，还能提高设计效率与产品稳定性，并为后续两地产品制造的无缝转换对接奠定坚实的技术基础。
除了现阶段各类问题的攻坚克难与优化整合，产品模块还在“开发纳新”方面投入了大量精力，以开发新项目、新产品，为公司发展培育新的动能。他们主动挖掘、评估新物料，并梳理新产品相关物料选用标准、工艺参数及规范化生产流程。同时，建立新供应商准入标准、新物料标准库，为未来新产品的导入建立标准，从而大幅缩短认证周期，快速量产。
在这标准化“三件套”的作用下，奥士康设计端到制造端的标准化、智能化生产发展不断取得新成果，并且产品制造在品质、效率、成本、安全、设计等方面增效明显。下一步，公司将在信息化的技术加持下，实现各端口的全面协同，进一步提升设计效率、生产效率、产品良率，为公司的高质量发展注入源源不断的内生动力。
图文来源：奥士康
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